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寧波美仕高潔塗料有限公司是一家大型塗料生產(chǎn)企業(yè)
成因
（1）涂料粘度過高，或涂料用合成樹脂的分子量大，按普通施工粘度時(shí)出現(xiàn)拉絲；
（2）稀釋劑的溶解力不足或揮發(fā)速度過快；
（3）噴涂施工時(shí)霧化過度，噴嘴太小或操作失誤。
改善對策
（1）按說明書要求調(diào)整漆料的粘度，也可加入適量的高沸點(diǎn)溶劑；
（2）選擇溶解力強(qiáng)的溶劑，高溫環(huán)境中施工時(shí)，更應(yīng)注意溶劑的選用；
（3）降低噴涂壓力，縮短噴距，采用大口徑的噴槍。
成因
（1）流涂和浸涂施工中，涂料會在物件的邊緣和底部堆積、變厚；
（2）烘烤型漆在干燥過程中由于邊緣處的溶劑揮發(fā)較快，涂料中基料的表面張力比溶劑高，出現(xiàn)的表面張力梯度，使涂料流向底材的邊緣處。
改善對策
（1）調(diào)整漆液適宜的粘度，多層薄涂；對裝飾性要求不高的情況下，可直接進(jìn)行下道的涂裝；對高裝飾性的漆膜，應(yīng)將厚邊部分除去，打磨后再進(jìn)行補(bǔ)涂；
（2）加入適量的表面活性劑以改善漆膜的表面張力；
成因
（1）干燥快的油漆與干燥慢的油漆攙和使用，兩層漆膜干燥的速度不同，導(dǎo)致皺紋；或漆膜未完全干燥時(shí)在其上覆涂下一道漆膜。
（2）表干速度過快而實(shí)干慢之漆料粘度過大，漆膜過厚，超出常規(guī)；
改善對策
（1）保證漆膜完全干燥后，方進(jìn)行下道漆的涂裝；減小涂料粘度，降低漆膜厚度；
（2）調(diào)整合適的干燥速度和粘度；對于起皺嚴(yán)重的漆膜，應(yīng)鏟去重涂；對于輕微的起皺，可用細(xì)砂紙打磨后，再次涂裝。
成因
（1）涂料中顏料含量過低或遮蓋力太差，或使用了透明性顏料；
（2）涂料混合攪拌不均勻，有沉淀未攪起；
（3）涂料的粘度過稀或加入了過量的溶劑；
（4）漆膜太薄或噴涂時(shí)走槍不勻，有漏涂現(xiàn)象。
改善對策
（1）提高顏料遮蓋力；
（2）油漆在應(yīng)用前應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆?，不?yīng)有沉淀存在；
（3）按規(guī)定調(diào)整漆液的粘度，不要加入過量的溶劑；
（4）規(guī)范施工，防止漏涂，噴涂時(shí)注意走槍速度，覆涂邊緣占槍幅的1/3；對于輕微露底者，可用毛筆或漆刷蘸取該色漆補(bǔ)勻；出現(xiàn)較普遍的星星點(diǎn)點(diǎn)的露底時(shí)，用細(xì)砂紙將漆膜打毛，除去灰塵后， 重新涂裝；對于不能蓋住底色的，應(yīng)再噴涂一道面漆。
成因
（1）兩種以上色漆相互混合不充分；顏料的密度相差懸殊，密度大的沉底，輕的浮在上面，攪拌不徹底以致色漆有深有淺；
（2）涂料的粘度不適當(dāng)，由于對流引起顏料的波動，其中細(xì)的、密度小的向表層移動，大顆粒、密度大的難以移動，于是產(chǎn)生浮色或發(fā)花現(xiàn)象；濕漆膜表面受熱不均，造成表面張力差，也會產(chǎn)生浮色發(fā)花現(xiàn)象；
（3）溶劑過多或選擇不當(dāng)，揮發(fā)速度不平衡；
（4）一次涂裝過厚，漆膜上下發(fā)生對流、發(fā)花而形成六角形的小花紋；
（5）施工容器內(nèi)殘留的其它顏色的色漆未清洗干凈。
改善對策
（1）施工前，一定要將油漆攪拌均勻；
（2）適當(dāng)增加涂料的粘度，減少漆膜表面的表面張力梯度；
（3）夏季施工時(shí)，選用揮發(fā)性較慢的溶劑，冬季則相反；
（4）一次涂裝不易太厚，降低漆膜厚度，多道薄涂；
（5）清洗干凈施工容器。
成因
（1）施工中，底漆未干透或涂裝含有強(qiáng)溶劑的面漆，使底層漆膜溶解；
（2）底層中使用了干燥極慢的材料，再進(jìn)行涂裝時(shí)，易出現(xiàn)滲色；
（3）涂裝底漆前，未清除物面上的油污、染料等。
改善對策
（1）施工時(shí)，按照配套原則選擇面漆，不能用含有強(qiáng)溶劑的涂料作面漆；施工應(yīng)有一定的時(shí)間間隔，使底漆充分干透， 噴涂不同顏色的強(qiáng)溶劑涂料時(shí)，應(yīng)適當(dāng) 減少稀釋劑的用量，同時(shí)宜薄涂；噴涂施工發(fā)生滲色時(shí)，應(yīng)立即停止施工，對已噴涂的漆膜進(jìn)行處理；
（2）發(fā)生滲色時(shí)，只會影響漆膜的外觀，一般不會影響漆膜的防腐保護(hù)效果；可在發(fā)生滲色的漆膜表面再涂一道面漆，也可加涂中間涂層后再涂面漆；對裝飾性要求較高的漆膜，可將滲色部分用細(xì)砂紙打磨均勻后，補(bǔ)涂相應(yīng)的面漆。
（3）底材一定要徹底除去油污、染料等污物；
成因
（1）涂料存放時(shí)間過長變質(zhì)，或涂料細(xì)度不合格；
（2）稀釋涂料時(shí)所采用的稀釋劑與涂料不匹配；
（3）涂裝場所不清潔或在風(fēng)沙天氣施工，有煙塵、碎屑、風(fēng)沙落在未干燥的漆膜表面；刷涂施工時(shí)，漆刷上的顆粒或砂子留在漆膜上；噴槍不潔，用過醇酸類等油性漆的噴槍噴雙組份漆時(shí)，溶劑將漆皮咬起形成殘?jiān)烊肫嶂校?br />
（4）噴涂時(shí)，噴槍距被涂物面過遠(yuǎn)，使噴霧落在物面之前涂料中的溶劑已經(jīng)揮發(fā)，導(dǎo)致漆液失去了流動性形成顆粒；當(dāng)噴涂時(shí)噴嘴口徑小、壓力大，也會造成粗顆粒的噴出。
改善對策
（1）保證涂料細(xì)度合格并在保質(zhì)期內(nèi)；
（2）采用與涂料相溶性好的溶劑，防止樹脂的析出；；
（3）保持施工環(huán)境的清潔，避免在大風(fēng)的天氣下施工；施工工具應(yīng)及時(shí)清洗，防止雜物混入；
（4）噴涂施工時(shí)調(diào)整適當(dāng)?shù)膰娮炜趶胶蛪毫?，噴距不?yīng)太遠(yuǎn)。
成因
（1）涂料中含有揮發(fā)性差的溶劑，如高沸點(diǎn)芳烴溶劑等；
（2）催干劑調(diào)配不當(dāng)，用量不足；
（3）施工時(shí)天氣較冷，空氣濕度較高；漆膜干燥后，受到寒冷、雨露、煙霧、酸、堿或潮氣的浸蝕；
（4）基材表面處理不當(dāng)，被涂物表面殘留有酸、堿、鹽、油污等沒有徹底清除干凈時(shí)涂裝底漆，或在底漆未干透時(shí)涂裝面漆，造成局部慢干或發(fā)粘；
（5）施工時(shí)，雙組份涂料固化劑沒有添加或添加量不夠，烘干型涂料烘干不足，或需空氣氧化的涂料施工場所潮濕而不通風(fēng)等。
改善對策
（1）采用揮發(fā)適中的稀釋劑，對于慢干型涂料，可適當(dāng)采用揮發(fā)較快的溶劑；
（2）調(diào)整催干劑的用量；
（3）施工時(shí)，注意環(huán)境溫度不能太低，當(dāng)氣溫低于10℃時(shí)，應(yīng)采用冬季固化型涂料或單組份溶劑揮發(fā)型涂料；涂裝完成后，漆膜需經(jīng)約2個(gè)星期的保養(yǎng)時(shí)間方可在腐蝕介質(zhì)中使用；
（4）涂漆前應(yīng)將底材進(jìn)行良好的表面處理，漆膜不能涂裝過厚，底漆和其它涂層一定要實(shí)干后，再涂裝下一道涂料；嚴(yán)格按照產(chǎn)品說明書的要求進(jìn)行施工，防止底漆中的溶劑未完全揮發(fā)帶來的發(fā)粘現(xiàn)象；
（5）施工時(shí)，對于雙組份涂料應(yīng)嚴(yán)格按要求進(jìn)行漆與固化劑的配比，同時(shí)應(yīng)有一定的熟化時(shí)間；烘干型涂料應(yīng)選擇適宜的烘干溫度，增加施工場所的通風(fēng)性，避免潮濕環(huán)境；
成因
（1）在高濕度、通風(fēng)、工業(yè)煙氣、廚房氣體等環(huán)境中，漆膜易起霜；
（2）烘漆中，施工時(shí)溫度變化幅度過大，或室內(nèi)涂裝時(shí)空氣流通量不足；
（3）催干劑選用不當(dāng)，增塑劑遷移至表面。
改善對策
（1）排除方法：用柔軟的抹布沾溫?zé)崴?，擰干水份后將漆膜表面擦拭一遍；用干抹布揩凈水的印跡，直到漆膜呈現(xiàn)出原來的光亮度為止；為避免重復(fù)起霜，可在擦拭后的漆膜表面涂一層憎水劑；
（2）對烘干漆應(yīng)先放置一段時(shí)間，再進(jìn)行烘烤；
（3）選用合適的催干劑。
成因
（1）底層涂料干燥后，表面沾有油脂性、水及鐵銹等物質(zhì)，涂后道涂料時(shí)又沒有很好進(jìn)行處理；
（2）底層涂料固化成膜后，在其上復(fù)涂一層時(shí)，該底層涂膜未進(jìn)行打毛處理，或打毛工作進(jìn)行得粗糙；
（3）底漆暴露時(shí)間過長，干得太透、太堅(jiān)硬或有較高光澤。
改善對策
（1）對已干燥固化成膜的漆膜，必須進(jìn)行打毛成粗糙涂面，同時(shí)必須保持涂面潔凈；
（2）為提高面漆與底漆間的層間附著力，底漆應(yīng)經(jīng)打磨后施工面漆，且第一道面漆宜薄涂，表干后再涂第二道面漆；第一道面漆采用薄涂，此后再結(jié)合“濕碰濕”的施工方法，涂第二道、三道面漆；
（3）底漆固化后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行下一道涂裝。
成因
（1）金屬表面處理較差，有鐵銹、機(jī)油等污物；
（2）底材潮濕或未完全干透，涂漆后溶劑或水氣揮發(fā)時(shí)向外擴(kuò)散，頂起漆膜而起泡；
（3）空氣壓縮機(jī)及管道中常帶有水份，使面漆起泡；
（4）在多孔表面涂裝時(shí)，沒有將孔眼填實(shí)，在干燥過程中孔眼中的空氣受熱膨脹形成氣泡；
（5）在強(qiáng)烈的日光下或高溫下涂裝，涂層厚度過高，表層涂料雖經(jīng)日曬干燥，但熱量傳入內(nèi)層涂料后，涂層中的溶劑迅速揮發(fā)，造成漆膜起泡；
（6）烘烤型涂料急劇加熱，漆膜易起泡。
改善對策
（1）工件施工前應(yīng)徹底除油、除銹，并做到表面干燥；
（2）底材、膩?zhàn)颖仨毟赏?，方可進(jìn)行下道漆的施工；
（3）檢查油水分離器，并清除噴涂設(shè)備中的凝結(jié)水；
（4）在多孔的表面上，應(yīng)先涂一層稀薄的漆液，使封閉的空氣及時(shí)逸出；
（5）避免在強(qiáng)烈的日光下或高溫下涂裝，且涂層厚度應(yīng)合適；
（6）烘烤型油漆在涂漆后應(yīng)在室溫下靜置一段時(shí)間，烘烤時(shí)先低溫預(yù)熱，再按規(guī)定進(jìn)行烘烤；漆膜如有氣泡，則應(yīng)視情況決定是局部修補(bǔ)還是脫除后重新涂漆。
成因
（1）空氣相對濕度過大（一般大于80％時(shí)），或涂料中揮發(fā)性溶劑的含量過高，噴涂的揮發(fā)性漆中的溶劑揮發(fā)，使漆膜表面溫度降低，水份向漆膜上凝結(jié)造成泛白或噴涂設(shè)備中有大量水份凝結(jié)，噴涂時(shí)水份被帶入漆中，也常常造成漆膜泛白。
改善對策
（1）嚴(yán)格控制施工環(huán)境的溫濕度，尤其是控制環(huán)境的相對濕度不大于70％；在濕度大的條件下施工時(shí)應(yīng)采取工件低溫預(yù)熱或加入適量防潮劑的方法；對于設(shè)備中的水份，應(yīng)徹底清除，并檢查油水分離器的可靠性；在低沸點(diǎn)稀料內(nèi)添加防潮劑，稀料內(nèi)有水份時(shí)應(yīng)予以更換。
成因
（1）施工時(shí)，環(huán)境濕度過大；
（2）底層多孔，且對面漆具有很強(qiáng)的吸附力，使面層涂料有很好的滲透作用，面層涂料滲入底層，光澤下降；
（3）底層涂層不潔凈，漆膜上的油污、水跡未清除干凈；
（4）顏料和溶劑內(nèi)含水較多，制漆后均勻分布于漆液中，這些水份不僅會產(chǎn)生針孔、起泡，且會引起失光；
（5）施工時(shí)稀料使用不當(dāng)或用量過多，也會造成漆膜光澤下降；
（6）面漆漆膜過薄，涂裝面不平整。
改善對策
（1）嚴(yán)格控制施工環(huán)境和施工條件，避免在陰冷潮濕的環(huán)境中施工；
（2）對底層進(jìn)行適當(dāng)處理；
（3）將底漆表面清除干凈之后再噴涂面漆；
（4）檢查顏料和溶劑內(nèi)含水量并采取措施；
（5）采用專用稀釋劑并使用合適比例；
（6）漆膜失光，應(yīng)在漆膜實(shí)干后，重新涂裝。
成因
（1）施工工具、稀釋劑中含有微量水，或由羥基組份中帶來，微量水與漆液中－NCO基起反應(yīng)，放出CO2，加上表干較快，使CO2無法逸離漆膜；或施工工件表面孔隙中有水汽；
（2）涂料中低沸點(diǎn)溶劑太多，特別在35℃以上施工，或由于噴涂較厚，進(jìn)入烘箱過快，或烘烤溫度過高，溶劑散逸不出來而形成小泡。
（3）施工時(shí)粘度過大，配漆時(shí)混入的空氣沒有散逸就進(jìn)行施工，微氣泡在漆膜表干前沒有散離出去；
（4）施工后的工件在常態(tài)下沒有放置或放置的時(shí)間較短，就放入烘箱烘烤；或雖放置了足夠時(shí)間，但烘烤溫度過高，表干加快，溶劑散逸不出來而造成氣泡；
（5）噴涂壓力過大，距離過遠(yuǎn)，破壞了濕漆膜的溶劑平衡，也易產(chǎn)生針孔；
（6）施工濕度過高，噴涂設(shè)備油水分離器失靈，空氣未過濾，噴涂時(shí)水氣隨空氣管帶入噴出，引起漆膜表面的針孔，甚至是水泡；
（7）被涂物表面處理不當(dāng)，在有油污的表面上涂裝。
改善對策
（1）嚴(yán)禁水份進(jìn)入漆料中，施工工件表面多孔隙，在濕熱、陰雨時(shí)應(yīng)烘干后施工；
（2）適量增加高沸點(diǎn)溶劑的用量；
（3）調(diào)整施工粘度；
（4）施工后的工件，在常態(tài)下放置0.5h左右，烘烤時(shí)溫度控制在50-60℃為宜，且最好從室溫下升至50-60℃；
（5）嚴(yán)格控制施工粘度、噴涂壓力，也有利于減少針孔。
（6）控制好施工濕度，保證噴涂設(shè)備油水分離器有效；
（7）底材處理應(yīng)無油且除塵后須達(dá)到一定的表面處理等級；對于已經(jīng)形成針孔的漆膜表面，可補(bǔ)涂配套涂料；表面不平整時(shí)，磨平后再涂裝。
成因
（1）工件表面或噴涂器具系統(tǒng)有油污或水汽微珠；
（2）底材或底漆太光亮，聚氨酯樹脂涂料難以附著；
（3）雙組份漆在配漆后，沒有放置熟化使其預(yù)聚合，立即施工時(shí)，也易產(chǎn)生麻坑；
（4）噴涂的粘度過大，施工環(huán)境溫度過低，漆膜難流平，輕者為橘皮，重者為凹坑；另施工時(shí)噴涂壓力過大，重者也形成凹坑；
（5）噴涂時(shí)漆液中有大量氣泡，成膜后氣泡破裂，形成麻坑。
改善對策
（1）確保施工工件表面或噴涂器具系統(tǒng)無油污、無水珠；
（2）對施工工件表面進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚恚?br />
（3）雙組份漆配制后，按產(chǎn)品要求進(jìn)行充分熟化（放置）后，再施工；
（4）嚴(yán)格控制施工工藝條件（施工粘度14-18s，噴槍壓力(0.3-0.4)×105Pa、排風(fēng)速度(0.2-0.4m/s)、噴槍與工件距離(20-30cm)）；
（5）加入適量的流平劑和其它助劑。
成因
（1）油漆配方未調(diào)至最佳；
（2）施工時(shí)粘度過大，涂料舒展流平慢；噴槍口徑太小，與工件距離不適合，造成漆霧粒子大，影響了漆的流平；噴涂壓力過大，高氣壓粒子撞擊，造成漆膜不平整；
（3）溶劑揮發(fā)速度快，過度通風(fēng)，被涂物的溫度高等，妨礙涂料流平；
（4）施工溫度過高或過低，都會影響涂料的流平；溫度過高，溶劑揮發(fā)過快，不利于流平；過低，液態(tài)漆膜內(nèi)漆料呈高粘度，也不利于流平；
（5）過早地進(jìn)入高溫烘箱內(nèi)烘干；
（6）被涂物面不光滑，影響涂料的流平或?qū)ν苛系奈铡?/p>
改善對策
（1）加入適量流平劑或調(diào)整配方；
（2）控制適當(dāng)?shù)氖┕ふ扯龋?4-18s），噴槍壓力(0.3-0.4)×105Pa、排風(fēng)速度(0.2-0.4m/s)、噴槍與工件距離(20-30cm)等可控條件；
（3）增大稀釋劑中高沸點(diǎn)溶劑的比例；控制適宜的施工環(huán)境溫度(20-30℃)與通風(fēng)條件，被涂物溫度應(yīng)在50℃以下；
（4）控制好施工溫度；
（5）注意施工技巧，正確施工，控制漆膜厚度，保證足夠的干燥時(shí)間和流平；烘干型漆膜應(yīng)放置一段時(shí)間后，由低溫至高溫，按規(guī)定烘干；
（6）底材應(yīng)經(jīng)嚴(yán)格處理，但粗糙度不宜過大；對吸收性強(qiáng)的底層應(yīng)先涂一層底漆，使其平整光滑；對出現(xiàn)橘皮的漆膜，需用細(xì)砂紙將 痕跡磨平，除去灰塵后再噴涂一道面漆。
成因
（1）底層涂料采用氣干性的底漆（如硝基底漆、丙烯酸酯改性硝基底漆），或采用了不耐溶劑的底漆（如鐵紅酚醛底漆、紅灰酚醛底漆等），當(dāng)在其上與聚氨酯漆配套時(shí)，聚氨酯漆的強(qiáng)溶劑滲透到底層漆膜中，使該底漆漆膜發(fā)生軟化、溶脹、鼓起；
（2）底漆雖采用了聚氨底漆、環(huán)氧樹脂底漆等耐溶劑性優(yōu)的底漆，但底漆并未干透就在其上施工聚氨酯面漆，面漆中的強(qiáng)溶劑滲透到未干透的漆膜中，造成底漆涂層局部產(chǎn)生溶脹、軟化出現(xiàn)咬底；
（3）漆膜涂裝時(shí)涂得過厚，未能完全干透。
改善對策
（1）對于氣干性不耐強(qiáng)溶劑的底漆，在其上噴涂含強(qiáng)溶劑的面漆時(shí)， 第一道一定要薄涂，表干后，再施工第二、三道面漆；
（2）涂料應(yīng)完全干透，按照最佳時(shí)間間隔執(zhí)行，必須達(dá)到最短涂裝間隔；
（3）對于發(fā)生“咬底”的涂料，不能再起到保護(hù)和裝飾的作用，應(yīng)鏟 去咬底部位的漆膜，補(bǔ)涂并改進(jìn)配套。
成因
（1）漆料太稀，施工道數(shù)太多，濕漆膜太厚；
（2）涂料干燥固化較快，而涂料中的溶劑揮發(fā)的又太慢；
（3）施工環(huán)境溫度太低，不利于涂料的干燥固化和溶劑的揮發(fā)；
（4）噴涂時(shí)噴嘴口徑太大，噴槍壓力不均勻，噴槍與施工工件距離太近， 噴涂施工時(shí)走槍速度太慢；
（5）施工方式不當(dāng)，被涂物件表面凸凹不平，幾何形狀復(fù)雜；
改善對策
（1）控制適宜的施工粘度，最好在14-18s之間（夏季可適當(dāng)偏低些14-16s，冬季可適當(dāng)偏高些16-18s）；
（2）調(diào)整涂料中的溶劑揮發(fā)速度；
（3）盡可能使施工環(huán)境溫度控制在20-30℃的范圍內(nèi)；
（4）控制適宜的走槍速度，一般不要低于20cm/s；噴槍與工件距離在20-30cm范圍，噴槍壓力控制在(0.3-0.4)×105Pa為宜；
（5）改變施工方式。
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